Fire hazards in footwear factories
Considering ways that footwear producers can reduce the risk of fire.
by Steve Rose
Image © abadonian
The dangers inherent in the fabric of factory buildings and the products, substances and processes they house are well documented. Major news stories from around the world regularly reveal the tragic consequences of fires breaking out in these facilities. Over the past two years, there have been devastating blazes in shoe factories in such diverse locations as Australia, Bangladesh, India, the Philippines, Romania, Russia, South Africa and the UK. These fires have severely affected the companies’ production capabilities by destroying their buildings and machinery, as well as stock in storage. However, the greatest disaster is when lives have been lost, which is sadly a result of some factory conflagrations.
Notwithstanding national regulations in force where the operation is based, there are a number of steps which will minimize the potential risks associated with factory fires. This article outlines key policies that can be implemented and procedures that can be taken.
When assessing how safe a footwear manufacturing plant is, no production processes can be exempt from consideration. Some parts of a factory are potentially more hazardous than others, while other risks are common to a number of areas.
High-risk areas should be clearly marked with hazard symbols
The majority of hazards in a particular area should be easily identifiable. Nevertheless, not every danger will be immediately obvious and determining the corrective action might not be straightforward. Expert guidance may be required to identify hazards, determine how shortcomings should be addressed and identify the level of improvement required. Factory management should monitor these on a regular basis to ensure that standards are being maintained.
Conducting regular ‘risk assessments’ is the best method of monitoring hazards and thereby developing the means of reducing potential dangers. In many jurisdictions, risk assessments are a mandatory part of health and safety legislation. For any fire to start, three things must be present, which the risk assessment should focus on keeping separate. These things are i) a source of fuel (any combustible material, which highlights the importance of good factory housekeeping), ii) a source of ignition – this can be from equipment and electrical sources, as well as casually discarded cigarettes and deliberate action, and iii) oxygen, which is obviously the most difficult to eliminate. Considering how these three elements of a fire are interlinked will help with the risk assessment process.
Airborne hazards
Efficient extraction can remove vapors as they are produced
Perhaps the most obvious hazard in many production areas where solvent-based adhesives and primers are used is that of volatile organic compound (VOC) concentrations. Not only may these be toxic, but also many are flammable and so are potentially explosive. The best long-term solution is to substitute all solvent-based products with solvent-free alternatives, although availability, cost and current factory practices may act as deterrents in this regard.
An acceptable alternative is to prevent solvent vapors from building up to hazardous levels around work areas. This strategy can involve several approaches, such as i) good design of work areas, which can minimize vapors in workers’ ‘breathing zones’, ii) special safety dispensers to reduce vapor emissions from the products used, and iii) efficient extraction that can remove vapors as they are produced. This must not, however, be confused with ventilation or air circulation measures. Above all, smoking or naked flames must be prohibited wherever solvent-based products are used.
Solvent stores and mixing rooms
In solvent storage, bulk dispensing and mixing areas the risk is more acute, albeit for shorter exposure times. Extreme measures are required to prevent explosion of flammable vapors. All electrical switches, lighting and mixing systems must be non-sparking types. It is also prudent to ban equipment such as mobile phones and personal stereos in such areas, as these may provide sources of ignition.
Spillage containment measures must be in place where large volumes of solvent-based products are stored. Sand or another absorbent and inert medium should be available to prevent spillage spread. Raised ridges or steps will more effectively contain spillages (these are known as ‘bunded areas’) and thereby prevent flow to other areas. Indeed, the storage/mixing area should be capable of being sealed off completely until vapors clear. Adequate fire hazard and health warnings should be sited outside this area and a self-actuating dry powder sprinkler system should be installed. For additional information on the safe use of solvents, see the article ‘Understanding solvents’.
Electrical dangers
As well as the special fixtures required in solvent stores, other aspects of electrical supply require attention. All machines that draw power should be checked regularly for electrical safety, and a notice attached to indicate when testing is next due. These checks should be made at least annually and also whenever repairs have been made to the equipment. Machines that fail such checks should be disconnected until they are repaired and retested. Full records must be kept of all testing and repairs.
Firefighting equipment must be easily accessible and clearly labelled
A visual check should also be made to ensure fittings are sound and undamaged. Any worn or damaged wiring must be replaced by a competent and qualified electrician. All electrical connections on machines must be insulated to prevent contact with live wires.
Electrical wires and leads should be as short as possible, and flex should never lie across floors. Not only are these tripping hazards but, if knocked, they could become loose and ‘live.’ Also – as in solvent stores – safety electrical fittings must be used wherever flammable materials are at risk of ignition by sparks or electrical arcing.
Escape routes should be clearly marked
Fire precautions
There should be a responsible person assigned as ‘fire warden’ or ‘fire marshal’ for each work area. Deputies must also be assigned to cover for absences. Suitable extinguishers should be readily to hand and clearly marked for the type of fire on which they should be used. If extinguishers are not immediately visible, signs must indicate where they are located. The extinguishers must be checked regularly, as should fire hoses and hydrants. They must also be mounted in accessible positions.
Walkways should be wide and clear
There should be sufficient numbers of easily accessible alarm sounders located around all occupied buildings, with a considerable number in higher-risk areas. As mentioned previously, this is best determined by conducting risk assessments in each area. Alarm sounders need to be tested regularly with fire drills, for which records should be kept. In noisy environments, sounds can be supplemented with flashing lights.
In the event of a fire or drill, any problems encountered by staff must be reported and recorded – for instance, if exit routes are blocked or doors are locked. It is also important to ensure that all walkways, emergency routes and passages are free of tripping hazards and blockages. They should be sufficiently well marked and wide enough to allow easy access for members of staff.
Fire routes and exits must never be used as storage areas (even on a temporary basis) and employees must not leave personal items in these areas. They must also not be used as rest or break areas.
Dust and particulates
Airborne particles are commonly produced by roughing and scouring operations. These should be treated in the same manner as vapors. Fine particulates and smoke also emanate from some molding and vulcanizing operations and can be checked by personal air monitors. It is important to ensure that extraction equipment is of sufficient power to remove dust particles. Local exhaust ventilation (LEV) systems must produce sufficient air movement to capture released particles near the workstation. For further information, please see the article ‘The dangers from factory dust’.
Terjemahan bebas:
Bahaya kebakaran di pabrik alas kaki
Mempertimbangkan berbagai cara yang dapat dilakukan produsen alas kaki untuk mengurangi risiko kebakaran.
oleh Steve Rose
Gambar © abadonian
Bahaya yang melekat pada struktur bangunan pabrik dan produk, zat, serta proses yang ada di dalamnya telah terdokumentasikan dengan baik. Berita utama dari seluruh dunia secara berkala mengungkap konsekuensi tragis dari kebakaran yang terjadi di fasilitas ini. Selama dua tahun terakhir, telah terjadi kebakaran hebat di pabrik sepatu di berbagai lokasi seperti Australia, Bangladesh, India, Filipina, Rumania, Rusia, Afrika Selatan, dan Inggris. Kebakaran ini telah sangat memengaruhi kemampuan produksi perusahaan dengan menghancurkan bangunan dan mesin mereka, serta stok di gudang. Namun, bencana terbesar adalah ketika nyawa melayang, yang sayangnya merupakan akibat dari beberapa kebakaran pabrik.
Meskipun peraturan nasional berlaku di tempat operasi tersebut berada, ada sejumlah langkah yang akan meminimalkan potensi risiko yang terkait dengan kebakaran pabrik. Artikel ini menguraikan kebijakan utama yang dapat diterapkan dan prosedur yang dapat diambil.
Saat menilai seberapa aman pabrik pembuatan alas kaki, tidak ada proses produksi yang dapat dikecualikan dari pertimbangan. Beberapa bagian pabrik berpotensi lebih berbahaya daripada yang lain, sementara risiko lain umum terjadi di sejumlah area.
Area berisiko tinggi harus ditandai dengan jelas dengan simbol bahaya
Mayoritas bahaya di area tertentu harus mudah diidentifikasi. Namun demikian, tidak semua bahaya akan langsung terlihat dan menentukan tindakan perbaikan mungkin tidak mudah. ​​Panduan ahli mungkin diperlukan untuk mengidentifikasi bahaya, menentukan bagaimana kekurangan harus diatasi, dan mengidentifikasi tingkat perbaikan yang diperlukan. Manajemen pabrik harus memantau hal ini secara berkala untuk memastikan bahwa standar dipertahankan.
Melakukan ‘penilaian risiko’ secara berkala adalah metode terbaik untuk memantau bahaya, dan dengan demikian mengembangkan cara untuk mengurangi potensi bahaya. Di banyak yurisdiksi, penilaian risiko merupakan bagian wajib dari undang-undang kesehatan dan keselamatan. Agar kebakaran dapat terjadi, tiga hal harus ada, yang harus menjadi fokus penilaian risiko agar tetap terpisah. Hal-hal ini adalah i) sumber bahan bakar (bahan yang mudah terbakar, yang menyoroti pentingnya tata graha pabrik yang baik), ii) sumber penyulutan – ini dapat berasal dari peralatan dan sumber listrik, serta rokok yang dibuang sembarangan dan tindakan yang disengaja, dan iii) oksigen, yang jelas merupakan yang paling sulit dihilangkan. Mempertimbangkan bagaimana ketiga elemen kebakaran ini saling terkait akan membantu proses penilaian risiko.
Bahaya di udara
Ekstraksi yang efisien dapat menghilangkan uap saat diproduksi
Mungkin bahaya yang paling jelas di banyak area produksi tempat perekat dan primer berbasis pelarut digunakan adalah konsentrasi senyawa organik yang mudah menguap (VOC). Ini tidak hanya mungkin beracun, tetapi juga banyak yang mudah terbakar dan berpotensi meledak. Solusi jangka panjang terbaik adalah mengganti semua produk berbasis pelarut dengan alternatif bebas pelarut, meskipun ketersediaan, biaya, dan praktik pabrik saat ini dapat bertindak sebagai pencegah dalam hal ini.
Alternatif yang dapat diterima adalah mencegah uap pelarut menumpuk hingga ke tingkat yang berbahaya di sekitar area kerja. Strategi ini dapat melibatkan beberapa pendekatan, seperti i) desain area kerja yang baik, yang dapat meminimalkan uap di ‘zona pernapasan’ pekerja, ii) dispenser keselamatan khusus untuk mengurangi emisi uap dari produk yang digunakan, dan iii) ekstraksi efisien yang dapat menghilangkan uap saat diproduksi. Namun, hal ini tidak boleh disamakan dengan tindakan ventilasi atau sirkulasi udara. Yang terpenting, merokok atau api terbuka harus dilarang di mana pun produk berbasis pelarut digunakan.
Tempat penyimpanan pelarut dan ruang pencampuran
Di tempat penyimpanan pelarut, tempat pengeluaran dan pencampuran massal, risikonya lebih akut, meskipun untuk waktu paparan yang lebih singkat. Tindakan ekstrem diperlukan untuk mencegah ledakan uap yang mudah terbakar. Semua sakelar listrik, sistem pencahayaan, dan pencampuran harus berjenis non-percikan. Sebaiknya juga melarang peralatan seperti ponsel dan stereo pribadi di area tersebut, karena dapat menjadi sumber penyulutan.
Tindakan penanggulangan tumpahan harus dilakukan di tempat penyimpanan produk berbasis pelarut dalam jumlah besar. Pasir atau media penyerap dan inert lainnya harus tersedia untuk mencegah penyebaran tumpahan. Bubungan atau anak tangga yang ditinggikan akan lebih efektif menahan tumpahan (ini dikenal sebagai ‘area berbundel’) dan dengan demikian mencegah aliran ke area lain. Memang, area penyimpanan/pencampuran harus dapat ditutup sepenuhnya hingga uap hilang. Tanda bahaya kebakaran dan peringatan kesehatan yang memadai harus ditempatkan di luar area ini dan sistem penyiram bubuk kering yang bekerja sendiri harus dipasang. Untuk informasi tambahan tentang penggunaan pelarut yang aman, lihat artikel ‘Memahami pelarut’.
Bahaya listrik
Serta perlengkapan khusus yang diperlukan dalam
penyimpanan pelarut, aspek lain dari pasokan listrik memerlukan perhatian. Semua mesin yang menggunakan daya harus diperiksa secara berkala untuk keamanan listrik, dan pemberitahuan dilampirkan untuk menunjukkan kapan pengujian berikutnya harus dilakukan. Pemeriksaan ini harus dilakukan setidaknya setiap tahun dan juga setiap kali perbaikan telah dilakukan pada peralatan. Mesin yang gagal dalam pemeriksaan tersebut harus diputuskan sambungannya sampai diperbaiki dan diuji ulang. Catatan lengkap harus disimpan dari semua pengujian dan perbaikan.
Peralatan pemadam kebakaran harus mudah diakses dan diberi label dengan jelas
Pemeriksaan visual juga harus dilakukan untuk memastikan perlengkapan dalam keadaan baik dan tidak rusak. Setiap kabel yang aus atau rusak harus diganti oleh teknisi listrik yang kompeten dan berkualifikasi. Semua sambungan listrik pada mesin harus diisolasi untuk mencegah kontak dengan kabel beraliran listrik.
Kabel dan kabel listrik harus sependek mungkin dan kabel tidak boleh berada di lantai. Ini bukan hanya bahaya tersandung tetapi, jika terbentur, kabel dapat menjadi longgar dan ‘beraliran listrik.’ Selain itu – seperti di penyimpanan pelarut – perlengkapan listrik pengaman harus digunakan di mana pun bahan yang mudah terbakar berisiko terbakar oleh percikan atau lengkung listrik.
Rute evakuasi harus ditandai dengan jelas
Tindakan pencegahan kebakaran
Harus ada orang yang bertanggung jawab yang ditugaskan sebagai ‘penjaga kebakaran’ atau ‘petugas pemadam kebakaran’ untuk setiap area kerja. Deputi juga harus ditugaskan untuk menggantikan orang yang tidak hadir. Alat pemadam yang sesuai harus mudah dijangkau dan ditandai dengan jelas untuk jenis kebakaran yang harus digunakan. Jika alat pemadam tidak langsung terlihat, tanda harus menunjukkan lokasinya. Alat pemadam harus diperiksa secara teratur, seperti halnya selang pemadam dan hidran. Alat pemadam juga harus dipasang di posisi yang mudah diakses.
Jalan setapak harus lebar dan bersih
Harus ada cukup banyak alat pemberi sinyal alarm yang mudah diakses yang terletak di sekitar semua bangunan yang ditempati, dengan jumlah yang cukup banyak di area berisiko tinggi. Seperti yang disebutkan sebelumnya, hal ini paling baik ditentukan dengan melakukan penilaian risiko di setiap area. Alat pemberi sinyal alarm perlu diuji secara teratur dengan latihan kebakaran, yang harus disimpan catatannya. Di lingkungan yang bising, suara dapat dilengkapi dengan lampu yang berkedip.
Jika terjadi kebakaran atau latihan, setiap masalah yang dialami oleh staf harus dilaporkan dan dicatat – misalnya, jika rute keluar terhalang atau pintu terkunci. Penting juga untuk memastikan bahwa semua jalan setapak, rute darurat, dan lorong bebas dari bahaya tersandung dan penyumbatan. Semua harus ditandai dengan cukup baik dan cukup lebar untuk memungkinkan akses mudah bagi anggota staf.
Rute dan pintu keluar kebakaran tidak boleh digunakan sebagai area penyimpanan (bahkan untuk sementara) dan karyawan tidak boleh meninggalkan barang pribadi di area ini. Area tersebut juga tidak boleh digunakan sebagai area istirahat.
Debu dan partikulat
Partikel di udara umumnya dihasilkan oleh operasi pengasaran dan pengikisan. Partikel ini harus ditangani dengan cara yang sama seperti uap. Partikulat halus dan asap juga berasal dari beberapa operasi pencetakan dan vulkanisasi, dan dapat diperiksa oleh monitor udara pribadi. Penting untuk memastikan bahwa peralatan ekstraksi memiliki daya yang cukup untuk menghilangkan partikel debu. Sistem ventilasi pembuangan lokal (LEV) harus menghasilkan pergerakan udara yang cukup untuk menangkap partikel yang terlepas di dekat tempat kerja. Untuk informasi lebih lanjut, silakan lihat artikel ‘Bahaya dari debu pabrik’.
